注塑制品產(chǎn)生溢邊缺陷的現(xiàn)象分析如下：在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄壁的飛邊，影響塑件外觀。

主要原因及對策：

1、模具方面

模具的缺陷常常是產(chǎn)生溢邊的主要原因，因此有必要多多關(guān)注模具。

（1） 模具分型面在合模時因為加工粗糙而不能密合，導(dǎo)致飛邊產(chǎn)生，對此，應(yīng)對分型面結(jié)合部位驚醒精細(xì)加工。

（2） 若動模、定模合模時不能準(zhǔn)確地對中，合模時發(fā)生偏斜或錯位，也會導(dǎo)致溢邊產(chǎn)生，對此，應(yīng)使模具準(zhǔn)確地合模，可檢查導(dǎo)向機(jī)                    構(gòu)的位置是否正確。

（3） 分型面上若有異物黏附，使得動、定模合模時不能密合，對此，要及時將異物清除。

（4） 對于利用分型面的間隙進(jìn)行配齊的模具，若排氣間隙留得太大，很易產(chǎn)生溢邊，對此，應(yīng)適當(dāng)縮小排氣間隙。

（5） 若動、定模板間不平行，或者出現(xiàn)彎曲變形，致使模板不能重復(fù)合攏，溢邊就會產(chǎn)生，對此，應(yīng)檢查模板的安裝位置并校正。

（6） 若型腔及型芯部分的滑動件磨損過大的零件應(yīng)進(jìn)行修復(fù)和更換。

2、原料方面

熔體的流動性越好，越易出現(xiàn)溢邊，凡是原料能促進(jìn)流動性的都有可能促使溢邊產(chǎn)生，對此，在選擇塑料配方時要加以注意，特別是潤滑劑的添加量，若過量則易產(chǎn)生溢邊。

3、成型操作方面

（1） 如注塑壓力過大， 注射速度過快，熔體對模腔的沖擊力較大，易產(chǎn)生溢邊，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力和注射速度。

（2） 熔體溫度過高，在高溫下熔體黏度小，易于流動，熔料能透過很小的間隙而產(chǎn)生溢邊，對此，應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴處溫度。

（3） 有些黏度較小的塑件，如 PA、PS等僅靠降低熔體溫度來消除溢邊缺陷是較困難的，因此，在降低熔體溫度的同時，對模具的加工要特別精心，盡量精密加工，減少模具間隙。

（4） 如注射壓力在模腔中分布不均勻，充模速率不均勻，使模具各部分所受壓力不均衡，也易導(dǎo)致溢邊產(chǎn)生，對此，需均衡注射壓力和充注速率。

（5） 注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大，易于產(chǎn)生溢邊，對此，要控制熔體注射量。

4、注塑機(jī)方面

（1）  注塑機(jī)拉桿變形或長短有差異，使得動、定模扳不能嚴(yán)密合攏。對此，需對拉桿進(jìn)行檢查，校正，使其恢復(fù)正常狀態(tài)。

（2）  當(dāng)注射壓力大于合模力，模具分型面密合不良時容易出現(xiàn)溢邊。對此，應(yīng)檢查增壓器是否增壓過量，塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，塑料品種不同，成型壓力也有區(qū)別，塑件大小不同，成型力、減少射料桿行程、減小澆口截面面積、縮短保壓時間、減少型腔數(shù)量，或換用大壓力注射機(jī)。