ABS工程塑料件翹曲變形的主要表征現(xiàn)象是:ABS 工程塑料塑件的形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)或扭曲現(xiàn)象,塑件平坦部分有起伏,直邊朝里,或朝外彎曲,或扭曲。下面詳解ABS工程塑料件因模具方面造成翹曲變形的原因分析及解決辦法。

    (1)模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理,塑件冷卻不充分,不均勻,如模芯和模壁處有溫差時,若模芯處的溫度較模壁高,塑件在脫模后就向模芯牽引的方向彎曲。如生產(chǎn)框形塑件時,若模芯溫度高于型腔側(cè),塑件脫模后框邊就向內(nèi)側(cè)彎曲。在設(shè)計模具冷卻系統(tǒng)時,要對模具整體有個考慮,哪些部位易于冷卻,哪些部位難以冷卻,必須將冷卻管道布置在溫度易于升高且不易散熱的地方。對于那些易于散熱的部位,則盡量使  緩冷?？傊?要盡量使模具的溫度均衡,溫差不至太大。通常,  模具的型腔和型芯應(yīng)分別冷卻。冷卻孔與型腔的距離一般控制在  15~25mm。冷卻水人口與出口處溫度的差值不能太大,特別是  對于多腔模具,溫差應(yīng)控制在2℃以內(nèi)。

    (2)模具澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。模具澆口的設(shè)計涉及到熔體在模具內(nèi)的流動特性、塑件內(nèi)應(yīng)力的形成以及熱收縮變形等。這需要合理地確定澆口位置和澆口類型,在確定澆口位置時,不要讓熔體直接沖擊型芯,應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻;對于圓片形塑件,應(yīng)采用多點式針澆口或直接式中心澆口;盡量不用側(cè)澆口;對于面積較大的矩形扁平塑件,應(yīng)盡量采用薄膜式澆口或多點式側(cè)澆口,盡量不采用直澆口和處于一條直線上的點澆口;對于環(huán)形塑件,應(yīng)采用盤形澆口或輪輻式十字澆口,盡量不用側(cè)澆口或針澆口;對于殼型塑件,應(yīng)采用直澆口,盡量不用側(cè)澆口  

    (3)模具脫模系統(tǒng)設(shè)計不合理,也易引起翹曲變形,如塑件在脫模時受到較大不均衡外力作用,會使塑件產(chǎn)生較大翹曲變形。如模具的脫模斜度不夠,頂出塑件時要加很大的力;頂桿的頂出面積太小或頂桿分布不均勻,使塑件各處受力不均勻,頂桿不能同時出使塑件各部分的頂出速度不一致;模具的抽芯裝置或嵌件設(shè)置不當(dāng),脫模時塑件受力不均勻;另外,型芯彎曲、模具強(qiáng)度不夠,度太差、定位不可靠等,均可引起塑件翹曲變形。

    對此,應(yīng)對可能產(chǎn)生翹曲的原因有針對性地采取相關(guān)措施,合理確定脫模斜度、頂桿位置和數(shù)量、加大頂桿的頂出面積、高模具的強(qiáng)度和精度、改變模具抽芯裝置或嵌件的位置等等,可有效地減少塑件翹曲變形。
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